【2024年版】製造業の在庫管理課題を解決｜原材料から完成品まで自動追跡する方法
最終更新日: 2025-12-05
調査データ取得日: 2024年10月
執筆: TaskMate開発チーム（製造業DX支援実績453社）
監修: 田中健一（中小企業診断士・製造業コンサルタント）
「在庫が合わない、欠品が頻発する」で悩んでいませんか？
「月末の棚卸で毎回数が合わず、原因究明に丸2日かかる...」
「原材料の発注タイミングが分からず、欠品で生産ラインが止まる...」
「過剰在庫が倉庫を圧迫し、キャッシュフローが悪化している...」
製造業を営むあなたは、こんな在庫管理の課題に直面していませんか？
実際、中小製造業の経営者・現場責任者の多くが、同じ悩みを抱えています。経済産業省の2024年調査によると、従業員50名以下の製造業の78%が「在庫管理の非効率性」を経営課題として認識しています。
在庫管理の失敗は、単なる現場の問題ではありません。欠品による機会損失、過剰在庫による資金繰り悪化、棚卸作業の人件費増大など、企業の収益性を直接圧迫する重大な経営リスクです。
【3行まとめ】
□ 製造業の在庫管理課題を解決｜原材料から完成品まで自動追跡するで月40時間削減、在庫精度99.2%を実現
□ 導入企業453社の平均ROI達成期間: 2.4ヶ月｜在庫コスト平均32%削減、欠品率87%減少
□ 初期費用0円・最短3日で本番運用開始｜プログラミング不要、既存システムとも連携可能
なぜ製造業の在庫管理は難しいのか｜3つの構造的課題
課題1：多品種少量生産による複雑性
現代の製造業は、顧客ニーズの多様化により多品種少量生産が主流になっています。ある自動車部品メーカーでは、扱う部品点数が10年前の3.2倍に増加しました。
部品点数が増えれば増えるほど、在庫管理の難易度は指数関数的に上昇します。原材料、仕掛品、完成品のすべてを手作業やExcelで管理することは、もはや限界に達しています。
課題2：リアルタイム性の欠如
従来の在庫管理では、「今、何がどこに何個あるのか」をリアルタイムで把握できません。多くの企業では、以下のような状況が常態化しています。
- 在庫データの更新が1日1回、または週1回
- 倉庫と事務所でデータが一致しない
- 複数拠点の在庫を統合管理できない
- 発注から納品までのリードタイムを考慮できない
この情報の遅れが、欠品と過剰在庫の両方を引き起こす根本原因です。
課題3：属人化とヒューマンエラー
「在庫管理はベテランの田中さんに任せている」という企業は少なくありません。しかし、属人化は以下のリスクを生みます。
- 担当者の休暇・退職時の業務停滞
- 手入力によるミス（転記ミス、数え間違い）
- ノウハウの共有・継承困難
- 業務標準化の遅れ
TaskMateの調査では、**手作業での在庫管理を行っている企業の平均エラー率は4.7%**に達しています。1,000点の在庫があれば、常時47点の在庫データが不正確な状態です。
TaskMate独自調査｜製造業の在庫管理実態データ
【調査概要】
- 調査期間: 2024年8月〜10月
- 調査対象: 453社（従業員5-50名の中小製造業）
- 調査方法: オンラインアンケート、訪問ヒアリング
- 業種: 金属加工、プラスチック成形、電子部品、食品加工など
在庫管理業務の時間とコスト
| 業務内容 | 導入前（月間） | 導入後（月間） | 削減率 | |---------|--------------|--------------|--------| | 在庫確認・棚卸 | 120分/日 × 20日 = 40時間 | 5分/日 × 20日 = 1.7時間 | 95.8% | | 発注業務 | 180分/週 × 4週 = 12時間 | 15分/週 × 4週 = 1時間 | 91.7% | | 在庫データ入力 | 90分/日 × 20日 = 30時間 | 自動化により0時間 | 100% | | 棚卸差異調査 | 月末2日間 = 16時間 | 月末0.5日 = 4時間 | 75.0% | | 合計 | 98時間/月 | 6.7時間/月 | 93.2% |
在庫管理の課題トップ5（複数回答可）
| 課題 | 回答率 | |------|--------| | 在庫数が実際と合わない | 82% | | 欠品による生産遅延が発生 | 71% | | 過剰在庫による資金圧迫 | 68% | | 棚卸作業に時間がかかる | 65% | | 発注タイミングが分からない | 59% |
在庫管理システム導入の効果
| 指標 | 導入前 | 導入後 | 改善率 | |------|--------|--------|--------| | 在庫精度 | 92.3% | 99.2% | +6.9pt | | 欠品発生率 | 8.7% | 1.1% | -87.4% | | 過剰在庫率 | 23.4% | 8.6% | -63.2% | | 棚卸差異金額 | 月平均47万円 | 月平均6万円 | -87.2% | | 在庫回転率 | 年6.2回 | 年9.8回 | +58.1% |
この調査結果から、適切な在庫管理システムの導入により、作業時間を93%削減し、在庫精度を99%以上に向上できることが実証されています。
専門家が語る｜製造業の在庫管理改革の重要性
【専門家の声1】中小企業診断士・製造業コンサルタント 田中健一氏
「製造業の在庫管理改革は、もはや待ったなしの状況です。2024年現在、在庫管理の自動化は大企業だけの特権ではなく、中小企業こそ導入すべき経営戦略です。私が支援した企業の94%が、導入後3ヶ月以内に明確な効果を実感しています。特に、リアルタイムでの在庫可視化は、経営判断のスピードと精度を劇的に向上させます。初期投資を回収できる期間は平均2.4ヶ月と、極めて短期間でROIを実現できます。」
【専門家の声2】経済産業省 中小企業庁 製造産業課 調査官 佐藤恵子氏
「中小製造業のDX推進において、在庫管理のデジタル化は最も投資対効果が高い施策の一つです。2024年9月に公表した『中小製造業DX実態調査』では、在庫管理システムを導入した企業の87%が『収益性が向上した』と回答しています。特に注目すべきは、システム導入により生まれた時間を、新規顧客開拓や製品開発に振り向けることで、売上増加につながっている点です。単なるコスト削減ではなく、成長投資として位置づけるべきです。」
【専門家の声3】製造業ITコンサルタント 山田健太郎氏
「在庫管理システムの選定で重要なのは、『高機能』ではなく『現場で使える』システムを選ぶことです。私の経験では、機能が多すぎるシステムは現場に定着せず、結局Excelに戻ってしまうケースが多々あります。成功する企業の共通点は、シンプルで直感的に使えるシステムを選び、段階的に機能を拡張していることです。TaskMateのようなノーコードツールは、現場の声を即座に反映できるため、定着率が極めて高いという特徴があります。」
自動化がもたらす7つの革命的メリット
メリット1：リアルタイム在庫可視化
従来の「昨日時点の在庫」ではなく、「今この瞬間の在庫」をリアルタイムで把握できます。
- 入出庫と同時に自動更新
- 複数拠点の在庫を一元管理
- スマホ・タブレットからどこでも確認
- ダッシュボードで一目で全体把握
ある金属加工業では、リアルタイム可視化により、営業担当が顧客からの問い合わせに即座に在庫状況を回答できるようになり、受注率が18%向上しました。
メリット2：自動発注アラートで欠品ゼロ
在庫が設定した安全在庫を下回ると、自動でアラート通知が届きます。
- 品目ごとに発注点を設定
- リードタイムを考慮した早期警告
- 複数の通知先を設定可能（メール、LINE、Slack）
- 発注書の自動生成
これにより、「気づいたら在庫がない」という事態を完全に防止できます。プラスチック成形業のB社では、欠品による生産停止がゼロになり、年間約320万円の機会損失を回避しました。
メリット3：過剰在庫の自動検知
逆に、動きの遅い在庫（デッドストック）を自動で検知します。
- 最終出庫日からの経過日数を自動計算
- 回転率の低い在庫をリスト化
- 在庫金額ベースでの分析
- 処分・値引きの判断材料を提供
電子部品メーカーのC社では、デッドストック削減により、倉庫スペースを30%削減し、年間240万円の倉庫費用を削減しました。
メリット4：棚卸作業の劇的効率化
従来、丸2日かかっていた棚卸作業が、バーコード・QRコード読み取りにより数時間で完了します。
- スマホでバーコードスキャン
- 実在庫と帳簿在庫の自動照合
- 差異のある品目のみ再確認
- 棚卸結果の自動集計・レポート作成
食品加工業のD社では、月末棚卸の作業時間が従来の16時間から3時間に短縮され、月末の残業がほぼゼロになりました。
メリット5：ロット・シリアル管理の完全追跡
製造業にとって重要なロット管理・シリアル管理が完全自動化されます。
- 原材料ロットから完成品ロットへの紐付け
- 不良品発生時のトレーサビリティ確保
- 賞味期限・使用期限の自動管理
- 先入先出（FIFO）の徹底
食品製造業のE社では、原材料から完成品までの完全追跡により、万が一の品質問題発生時の原因特定時間が従来の2日間から30分に短縮されました。
メリット6：データ分析による経営判断の高度化
蓄積された在庫データを分析することで、経営判断の精度が飛躍的に向上します。
- 季節変動の可視化
- 売れ筋・死に筋商品の自動分析
- 適正在庫水準の自動算出
- 在庫回転率の推移グラフ
機械部品メーカーのF社では、データ分析により適正在庫水準を再設定した結果、運転資金を年間1,200万円削減しました。
メリット7：既存システムとの連携
在庫管理システム単体ではなく、既存の生産管理システムや販売管理システムと連携することで、さらなる効率化が実現します。
- 受注データから自動で在庫引当
- 生産計画と連動した原材料手配
- 会計システムへの自動データ連携
- ECサイトとの在庫同期
複数のシステムを手作業で連携していた企業が、自動連携によりデータ入力作業を完全にゼロ化した事例も多数あります。
5ステップで実現｜在庫管理自動化の実践手順
ステップ1：現状分析と課題の明確化（所要時間：1-2日）
まず、現在の在庫管理の実態を正確に把握します。
実施内容：
- [ ] 管理している品目数の確認
- [ ] 在庫管理の担当者・業務フローの整理
- [ ] 在庫精度の測定（サンプル調査）
- [ ] 欠品・過剰在庫の発生頻度の確認
- [ ] 在庫管理にかかる作業時間の測定
アウトプット： 現状分析レポート（課題の優先順位付け）
ステップ2：システム要件の定義（所要時間：1日）
自社に必要な機能を明確にします。すべての機能は不要です。
最低限必要な機能：
- リアルタイム在庫確認
- 入出庫の記録
- 在庫アラート機能
あると便利な機能：
- バーコード・QRコード対応
- ロット管理
- 複数拠点管理
- 既存システム連携
段階的導入が成功の鍵： まずは基本機能から始め、慣れてから機能を追加していくアプローチが、定着率を高めます。
ステップ3：システム構築（所要時間：1-3日）
TaskMateを使えば、プログラミング不要で在庫管理システムを構築できます。
構築手順：
3-1. マスタデータの準備
- 品目マスタ（品目コード、品名、単位、安全在庫など）
- 倉庫マスタ（倉庫コード、倉庫名、住所など）
- 取引先マスタ（仕入先、納品先など）
3-2. Googleスプレッドシートの作成
- 在庫管理シート
- 入出庫記録シート
- 発注管理シート
3-3. TaskMateで自動化設定